My Equipment

OFRECE VISIBILIDAD COMPLETA DEL CICLO DE VIDA

Rockwell Automation presenta My Equipment, una gran alternativa para las empresas industriales que en varias ocasiones se encuentran con dificultades para mantenerse al tanto de la obsolescencia de los equipos, la escasez de repuestos y otros riesgos del ciclo de vida. El nuevo servicio ofrece una visibilidad completa para ayudar a gestionar estos riesgos, todo en un solo entorno digital.

Se puede acceder al servicio My Equipment desde una computadora o dispositivo móvil y desde cualquier lugar con una conexión a Internet disponible. Los clientes pueden comprar el servicio My Equipment a través de las propuestas de Servicios de Evaluación de Base Instalada (Installed Base Evaluation™ – IBE®). 

Como parte del servicio, el personal de Rockwell Automation visita los sitios de producción para recopilar un inventario de los activos instalados y los repuestos existentes. Estos datos y análisis luego se ponen a disposición en informes digitales y visuales interactivos para ayudar a los equipos de producción a rastrear el estado de sus activos y los riesgos del ciclo de vida. 

Por ejemplo, los trabajadores pueden obtener una vista casi en tiempo real de su base instalada, incluida la cantidad de activos y el riesgo de obsolescencia a medida que maduran a lo largo de su ciclo de vida. También pueden confirmar la disponibilidad de repuestos críticos en su almacén e identificar dónde reducir los costos al eliminar el exceso de inventario. Tienen la opción de compartir esta información con otros equipos de trabajo e instalaciones para impulsar una mejor colaboración y ayudar a tomar decisiones más informadas y basadas en datos.

EtherNet/IP: Minimización de costos en integración de plataformas eléctricas y de automatización

Existe una tendencia en las ingenierías de los proyectos a reutilizar conocimiento generado en el pasado, en tiempos donde hablamos de Transformación Digital y de las posibilidades que ofrece la información certera y de calidad en la gestión operativa, esto tiene un alto riesgo en términos de perder oportunidades que tecnologías actuales pueden ofrecer.

Comparamos tecnologías y llegamos a la conclusión que diseños basados en EtherNet/IP permiten una minimización en el costo total de propiedad del ciclo de vida de un proyecto, entre algunas otras ventajas.

La Red EtherNet/IP es tolerante a fallas y determinística por diseño, tiene capacidad de expansión en múltiples medios físicos y muy diversas topologías. Esta red permite altos niveles de integración con Accionamientos Eléctricos tales como Centros de Control de Motores, Variadores de Velocidad y Arrancadores Suaves para Media y Baja Tensión que dispongan del estándar abierto EtherNet/IP. 

Su alta velocidad aporta anchos de bandas que facilitan elevar el nivel de comunicación entre los componentes de la red de control de forma que, a la vez que se transmite entre esos componentes datos propios del control del proceso, se incluye información de configuración, diagnósticos y consumos eléctricos útiles para la operación de la planta.

Conoce los beneficios de EtherNet/IP:

Acceso en tiempo real a sistemas de control eléctrico.

Visibilidad de las condiciones y los eventos de los equipos:
Dónde, cuándo y por qué, para identificar y reparar problemas más rápidamente. 

Operación más segura: gracias al acceso a la información, se retira al personal de situaciones de peligro.
 
Solución flexible y escalable.
 
Resultados inmediatos, con visibilidad y análisis de las condiciones operativas desde cualquier lugar.
 
Con este planteamiento  tecnológico estamos entregando la mejor propuesta costo beneficio en términos del mejor uso de latecnología disponible en el mercado cuyo diseño será soportado por muchos años

(www.odva.org).

Comparación de protocolos industriales usados en integración de sistemas de control y potencia

Modbus TCP

Configuración de tablas de mapeo de datos entre Sistema de Control y equipos eléctricos, que deben ser mantenidas en el tiempo.

Ethernet/IP

En el sistema de control, una vez seleccionado un dispositivo, todos sus datos relevantes quedan inmediatamente disponibles y los cambios se actualizan automáticamente.

Profibus DP

Configuración de tablas de mapeo de datos entre Sistema de Control y equipos eléctricos, que deben ser mantenidas en el tiempo.

Es la misma cantidad de datos de E/S entre dispositivos Modbus Serial encapsulado en una trama TCP/IP, por tanto la mayoría de los octetos de datos están vacíos.

Es un protocolo que logra sacar la máxima ventaja de Ethernet TCP/IP con objetos pre-configurados y máxima utilización del ancho de banda disponible.

Es un protocolo serial, limitando manejo de grandes volúmenes de información.

Un protocolo que quedó con un diseño congelado en el tiempo (Modbus Serial) .

Diseño que permite enfrentar crecimiento futuro y agregar nuevas características y funcionalidades en desarrollo (www.odva.org) tipo LTE, 5G, entre otras.

Un protocolo que quedó con un diseño congelado en el tiempo.

Principio de funcionamiento del tipo master/slave.

Tolerante a fallas y determinística por diseño del tipo productor/consumidor.

Principio de funcionamiento del tipo master/slave.

No se requieren conversores en la arquitectura con velocidades de entre 100 MBs hasta 1 GBs.

Ancho de banda limitado desde 9,6 kbs hasta 12 Mbs serial. Dependiendo de la distancia y cantidad de nodos disminuye ancho de banda.

Es un protocolo que puede trabajar con diversos fabricantes de equipos de redes (Cisco, Hirshmann, Ruggedcom y Stratix por mencionar algunos).

Comparación de protocolos industriales usados en integración de sistemas de control y potencia

Modbus TCP

Configuración de tablas de mapeo de datos entre Sistema de Control y equipos eléctricos, que deben ser mantenidas en el tiempo.

 Es la misma cantidad de datos de E/S entre dispositivos Modbus Serial encapsulado en una trama TCP/IP, por tanto la mayoría de los octetos de datos están vacíos.

Un protocolo que quedó con un diseño congelado en el tiempo (Modbus Serial).

Principio de funcionamiento del tipo master/slave.

Ethernet/IP

En el sistema de control, una vez seleccionado un dispositivo, todos sus datos relevantes quedan
inmediatamente disponibles y los cambios se actualizan automáticamente.

Es un protocolo que logra sacar la máxima ventaja de Ethernet TCP/IP con objetos pre-configurados y máxima utilización del ancho de banda disponible

Diseño que permite enfrentar crecimiento futuro y agregar nuevas características y funcionalidades en desarrollo (www.odva.org) tipo LTE, 5G, entre otras.

Tolerante a fallas y determinística por diseño del tipo productor/consumidor

No se requieren conversores en la arquitectura con velocidades de entre 100 MBs hasta un GBs.

Es un protocolo que puede trabajar con diversos fabricantes de equipos de redes (Cisco, Hirshmann, Ruggedcomy Stratix por mencionar algunos).

 

Profibus DP

Configuración de tablas de mapeo de datos entre Sistema de Control y equipos eléctricos, que deben ser mantenidas en el tiempo.

Es un protocolo serial, limitando manejo de grandes volúmenes de información.

Un protocolo que quedó con un diseño congelado en el tiempo.

Principio de funcionamiento del tipo master/slave.

Ancho de banda limitado desde 9,6 kbs hasta 12 Mbs serial. Dependiendo de la distancia y cantidad de nodos disminuye ancho de banda.

Studio 5000®: Reduce tiempo de diseño de la máquina y mejora la seguridad industrial

La última versión del entorno de desarrollo integrado de Studio 5000® de Rockwell Automation contribuye a que las máquinas inteligentes puedan producir más rápido con una seguridad mejorada.

El software incluye nuevas capacidades de diseño digital para reducir los tiempos de diseño, prueba y puesta en marcha de las máquinas. También es compatible con el protocolo de seguridad CIP para integrar tecnologías de seguridad certificadas en la industria de la automatización.

Para acelerar el desarrollo de proyectos, la aplicación Studio 5000 Logix Designer® ahora utiliza un intercambio de datos abiertos AutomationML, esto permite que la aplicación intercambie datos con herramientas de ingeniería, como EPLAN Electric P8.

En la actualidad, los ingenieros pueden diseñar su sistema una vez e importar esos datos entre herramientas, ahorrando horas de reescritura y reasignación de trabajo por proyecto.

Además, una nueva función de interfaz de simulación utiliza el estándar de Functional MockUp Interface (FMI) para permitir el intercambio de datos con softwares de modelado, como MATLAB y Simulink. Los ingenieros pueden usar esto para probar virtualmente sus máquinas y resolver problemas antes de ponerlos en marcha, lo que puede reducir los tiempos de entrega de semanas a días. La última versión de Studio 5000® permite a las empresas utilizar CIP Security para proteger mejor sus comunicaciones industriales con autenticidad, integridad y confidencialidad.

 

Rockwell Automation se une con Accenture, Microsoft, PTC, ANSYS y EPLAN para simplificar la Transformación Digital

Las empresas que están transformando digitalmente sus operaciones necesitan un ecosistema de socios que las ayude a simplificar la implementación de tecnología y a alcanzar rápidamente objetivos, tales como una mayor productividad.

El nuevo Digital Partner Program de Rockwell Automation conecta a las empresas con la experiencia y las soluciones de los líderes del mercado como Accenture, Microsoft, PTC, ANSYS y EPLAN para optimizar la implementación y mejorar la calidad de las iniciativas digitales.

A través del Digital Partner Program, las empresas pueden consultar con asesores de la industria para crear hojas de ruta para sus iniciativas digitales y aprender cómo los conceptos de IoT industrial como gemelo digital (digital twin), la fábrica del futuro y una fuerza laboral conectada pueden mejorar su tiempo de actividad y eficiencia.

Durante la implementación, las empresas tendrán acceso a hardware integrado, proyectos de software y sistemas completos (llave en mano) de los líderes de la industria que mejoran el rendimiento empresarial aprovechando sus activos existentes.

“Conectar a la perfección todos los niveles de una empresa y convertir los datos sin procesar en información valiosa ocurre cuando los dispositivos están integrados y los datos están estandarizados”, señaló Blake Moret, CEO y presidente de Rockwell Automation. “Ningún proveedor puede hacer esto solo”.

Las empresas necesitan un ecosistema de socios fiables con la combinación adecuada de experiencia y tecnologías para expandir lo que es humanamente posible. Estamos orgullosos de ampliar nuestro trabajo con socios de alianzas estratégicas existentes como Microsoft y PTC, y agregar nuevos socios como Accenture, ANSYS y EPLAN en este esfuerzo “.

Automation Fair® 2019
superó los 19,000 asistentes en Chicago

Rockwell Automation y los miembros de su programa global PartnerNetwork™ inauguraron la 27ª edición anual de Automation Fair® celebrada en Chicago.

El evento contó con la asistencia récord de más de 19,000 fabricantes, constructores e innovadores de todo el mundo, quienes acudieron a foros de la industria, eventos de networking y conocieron las últimas innovaciones en automatización.

Blake Moret, presidente y CEO de Rockwell Automation, anunció desde el escenario la formación del Digital Partner Program.

Este nuevo programa incluye importantes colaboraciones con Accenture, una alianza estratégica con ANSYS y un trabajo acelerado con Microsoft.

“Este año presentamos nuestra mejor y más grande Automation Fair®. Tuvimos la presencia de más de 19,000 participantes de todo el mundo.

Fundamentalmente, Automation Fair® es un evento
de aprendizaje. Con más de 150 exhibiciones y decenas de sesiones de capacitación y foros, mostramos cómo ayudamos a nuestros clientes a ser más productivos y sustentables” 

Blake Moret, presidente y CEO de Rockwell Automation.

El evento más importante de tendencias tecnológicas en el mundo convocó a representantes de industrias claves como la minería, manufactura, petróleo y energía, automotriz, consumo y otros sectores, quienes conocieron durante estos días del evento las innovaciones más importantes de los rubros en mención.

Se desarrollaron más de 150 exhibiciones, 400 horas de sesiones técnicas, laboratorios prácticos y más de 10,000 expertos de todo el mundo reunidos en un solo lugar. Durante el evento, se nombró al ganador del gran premio de You Make It Challenge, el último concurso de la compañía para jóvenes inventores y fabricantes.

Como antesala al Automation Fair®, se desarrolló el Process Solutions User Group (PSUG), que reunió a profesionales de la industria de procesos del mundo, quienes intercambiaron experiencias sobre casos de éxito y desafíos para la industria.

Como parte de las presentaciones, seis clientes de la región Latinoamérica se destacaron con los siguientes casos de éxito:

Control de Procesos (y UE: Transclor) (Argentina):

Mediante el uso de PlantPAx®, pudieron integrar varios dispositivos de diferentes proveedores y lograr una plataforma de red sólida, segura y confiable para respaldar esta integración.

ISI Mustang Servicios de Ingeniería de México SA de RL (Wood) (México):

Gracias a una alianza entre Wood y Rockwell Automation, se proporcionó a la empresa una integración perfecta, eficiencia y confiabilidad, brindando monitoreo, control y gestión de todo el proceso de manejo del producto, desde la recepción hasta el almacenamiento y la distribución.

Alicorp SAA (y UE: Vitapro) (Chile):

La planta de producción de pescado de Vitapro se sometió a un importante proceso de modernización de control de lote y proceso utilizando DCS PlantPAx®, lo cual fue crucial para reducir los tiempos de migración y de arranque de la planta con interrupciones mínimas en los cronogramas de producción, reducir el aprendizaje del operador y mejorar la precisión de la dosificación.

Minera Chinalco (Perú):

Gracias al uso de PlantPAx® en su transportador terrestre (Overland Conveyor), la empresa obtuvo una mayor integración y confiabilidad, contando un inicio inmediato del sistema sin demoras y una reducción en el diagnóstico de fallas.

Proensi (México):

DCS PlantPAx® ayudó a mantener el sistema y a facilitar la capacitación, generando un aumento de la recuperación de relaves de plata del 15 al 70 por ciento.

LCTech (Argentina):

Mondelez logró una fabricación flexible con DCS PlantPAx® y FactoryTalk® Batch, que les permitió que el sistema de lotes se mueva a casi cien puntos de dosificación en lugar de combinar todos los materiales en un recipiente de mezcla estacionario. 

Ahora están equipados para automatizar este proceso manual y garantizar el cumplimiento de las regulaciones alimentarias, así como reducir costos y garantizar una calidad de producto constante, al tiempo que proporcionan una flexibilidad excepcional para sus operaciones.

FOROS

Industria del Petróleo y Gas

El foro presentó a las empresas que utilizan la automatización avanzada y la tecnología de la información para aprender a enfrentar los desafíos operativos mientras nos enfocamos en mejorar la eficiencia de la producción y lograr la excelencia operativa.

Industria Automotriz y Neumáticos

El foro abordó los desafíos que enfrentan los fabricantes, analizando los riesgos críticos que deben evitarse y determinar los pasos para hacer que su operación sea más inteligente, segura y productiva. 

Industria de Alimentos y Bebidas

Expertos de la industria discutieron y analizaron sobre cómo están aumentando el rendimiento y la OEE, cómo superar las preocupaciones de seguridad y mejorar la flexibilidad con la fabricación inteligente a nivel empresarial. 

Industria Minera

En este foro se desarrollaron temas para adoptar la tecnología y preparar a la próxima generación de trabajadores de minería y metales. Los líderes presentaron las formas innovadoras para aprovechar la tecnología y crear un lugar de trabajo preparado para el futuro. 

También se compartieron los aspectos más destacados del estudio realizado por Rockwell Automation conjuntamente con Manpower para comprender mejor cómo diseñar el lugar de trabajo y la fuerza laboral del futuro.

Industria Química

El clima de negocios globales de hoy nos enfrenta a una multitud de desafíos: control de costos, regulaciones, disponibilidad de mano de obra calificada, seguridad cibernética y demandas cambiantes del mercado.

Los asistentes se unieron a los expertos de la industria para aprender cómo manejar mejor estos desafíos mediante el uso de soluciones de información y estrategias de automatización para mantenerse competitivos.

Industria Farcaméutica

Las operaciones flexibles y conectadas pueden aumentar la eficiencia, admitir lotes más pequeños y llevar sus productos al mercado más rápido. 

En este foro, se explicó cómo las mejores empresas de la industria enfrentan estos desafíos con equipos de un solo uso, movilidad, análisis avanzado y activos conectados inteligentes.

Nuevo dispositivo para virtualización proporciona un punto de entrada para pequeñas implementaciones

Los fabricantes que buscan virtualizar aplicaciones pequeñas ahora
tienen una solución diseñada para ellos. El nuevo dispositivo VersaVirtual™ de Rockwell Automation ofrece todas las capacidades informáticas, de redes y almacenamiento necesarias para implementar y mantener hasta 15 máquinas virtuales en un dispositivo listo para usar.

El VersaVirtual™ appliance ayuda a ahorrar tiempo y dinero al virtualizar aplicaciones de dos maneras clave.

Sus principales beneficios son:

Evita las posibles trampas de una arquitectura virtualizada a modo “hágalo usted mismo”. Las soluciones locales pueden tardar semanas en implementarse y requieren trabajar con múltiples proveedores. 

El VersaVirtual™ appliance prediseñado llega preconfigurado a la ubicación del usuario, donde se puede implementar en pocas horas. Y en lugar de tratar con múltiples proveedores, los usuarios de dispositivos VersaVirtual™ appliance tienen un número al que llamar para solicitar asistencia.

 Proporciona capacidades similares a las de un Centro de Datos Industrial, pero con costos y complejidad reducidos para aplicaciones más pequeñas.

Esto puede romper las barreras a la virtualización para las empresas que se enfrentan a la complejidad de la solución, la falta de habilidades o recursos, y los costos de infraestructura.

 Cuenta con un año de monitoreo y administración remotos incluidos que los usuarios pueden recibir las 24 horas del día para ayudar a prevenir el tiempo de inactividad.

Esto puede romper las barreras a la virtualización para las empresas que se enfrentan a la complejidad de la solución, la falta de habilidades o recursos, y los costos de infraestructura.

 Disponible en la región América Latina a partir de septiembre de 2020.

Para mayor información consulte:
https://ab.rockwellautomation.com/es/Computers/Integrated-Display-Computers/VersaVirtual-Appliance, o contacte a su representante de ventas local.