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OPERACIONES DE TRENES MOTRICES:
¿PUEDEN SER FLEXIBLES Y ESCALABLES?

El cambio no solo ayuda a ajustar la producción para adaptarse a la demanda de vehículos eléctricos o híbridos, también nos prepara para los futuros avances tecnológicos.

Para los ochenteros nostálgicos, el DeLorean era el auto que todos querían tener para viajar en el tiempo como lo hacía Marty McFly. Para los fabricantes de coches, este modelo con puertas de gaviota que fue modificado por el irreverente Dr. Emmett Brown era un nuevo punto de partida para revolucionar el sector automovilístico. 

Tras el estreno de la saga de ciencia ficción hace 35 años, ¿hubo importantes avances que nos acercaran al futuro soñado? Los cambios más destacados apuntan hacia los vehículos híbridos o eléctricos. Cero combustiones y eco-amigables con el planeta.

 Si bien esta producción no es masiva, nada detendrá que sigan creciendo.

 Para ello, los fabricantes de automóviles a combustión, en su viaje hacia la fabricación de vehículos completamente eléctricos, deberán renovar sus operaciones existentes. Y no se trata de incorporar el famoso “condensador de flujo” que Brown diseñó para envolver de electricidad al DeLorean y facilitar el viaje al futuro. Dejemos eso de lado y miremos lo siguiente.

Actualmente, los sistemas de fabricación de trenes motrices son sofisticados; trabajan con trenes motrices eléctricos, así como con trenes propulsores híbridos. En ambos casos, necesitan lo mismo: operaciones de producción flexibles y escalables que ayudarán a ajustar la producción para adaptarse a la demanda de vehículos eléctricos o híbridos. 

Para Rockwell Automation, el fabricante debe incluir estos tres elementos en su estrategia a fin de que sus operaciones de trenes motrices o propulsores sean escalables y flexibles. 

El primer elemento es tener una “planta conectada” que permita medir y analizar prácticamente cualquier detalle de producción. De esta forma, los operadores pueden tomar decisiones mejor fundamentadas. Los procesos se pueden simular para superar la capacitación y validar los cambios en las líneas antes de aplicarlos. También pueden combinar los aspectos físicos y digitales de sus operaciones para aumentar la eficiencia del personal y ver la producción desde nuevas perspectivas.

Otra visión de las plantas conectadas es que pueden hacer algo más que mejorar la producción; pueden transformarla. Al conectarlo todo (unificando tecnología informática), desde el consumidor hasta los operadores de la planta, pasando por los proveedores, puede ofrecer lotes de una sola unidad, es decir, coches personalizados tan exclusivos como quienes van a conducirlos.

“El reto de la fabricación en masa quedó en el pasado, el día de hoy hablamos de la personalización en masa: automóviles que cumplen con los requisitos específicos de una persona ya sea en temas de rendimiento, ecología, tecnología, lujo o flexibilidad”, señala Angel Zavala Cantu, gerente de Industria Automotriz para Latinoamérica, Rockwell Automation. 

Para que estas posibilidades se hagan realidad, las plantas conectadas deben contar con una sólida base de red diseñada pensando en la confiabilidad, la escalabilidad y la seguridad. Para conectar a sus trabajadores y verificar que pueden consultar datos importantes en tiempo real, es necesario integrar en las plantas tecnologías de la IoT industrial.

 El segundo elemento está enfocado en soluciones escalables y digitales con la ayuda de un software capaz de convertir datos de producción sin procesar en información útil para los operadores.

Un software de analítica escalable, por ejemplo, puede ayudar a ser más eficiente a la hora de abordar los constantes cambios en las tecnologías de trenes motrices y propulsores. Ayuda a proteger la calidad de sus vehículos eléctricos o híbridos mediante el seguimiento de puntos críticos del proceso de producción, desde el uso de la materia prima hasta el ensamblaje de las baterías y el rendimiento del producto acabado. Si eso no basta, identifica y resuelve los problemas antes de que ocurran. 

Otro detalle más. El uso de un software de analítica puede incorporar la realidad aumentada (RA) para cambiar cómo los trabajadores llevan a cabo su trabajo en la planta. Un operador, por ejemplo, puede utilizar una tableta o unas gafas de RA para identificar las baterías problemáticas que se marcan digitalmente en el ambiente de RA. El operador sabrá así que hay que retirar estas baterías de la producción.

El tercer elemento apunta a adoptar tecnologías flexibles de producción capaces de adaptarse al ritmo de la demanda y puede conseguirlo con el concepto de sistema de células de ensamblaje, que le permita crear líneas de ensamblaje flexibles y muy estandarizadas empleando máquinas que pueden funcionar hoy en modo semiautomático y pasar a uno completamente automático cuando la producción aumente. 

Las soluciones de automatización integradas y prediseñadas pueden ayudar a crear operaciones de trenes motrices rápidas y flexibles. Una solución de diseño y configuración basada en la automatización, como el Production Performance Builder (PPB) de Rockwell Automation, ayuda a proporcionar una mayor flexibilidad de la fabricación mediante una reconfiguración más rápida de las líneas. Normalmente, este proceso tardaría mucho tiempo, pero esta nueva solución permite reequilibrar y reconfigurar las líneas de trenes motrices en solo un día.

Conozca las soluciones de Rockwell Automation para la Industria Automotriz.​

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