HISTÓRIAS DE SUCESSO

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LC Tech fornece níveis mais altos de eficiência e uniformidade de receitas na fábrica de produção de bebidas em pó e sobremesas

Como forma de enfrentar os desafios de inovação tecnológica colocados por seu cliente, um conglomerado internacional do setor de alimentos, o integrador de soluções LC Tech lançou, em meados de 2019, um projeto de controle automatizado em uma fábrica de produção de bebidas em pó e sobremesas. Os objetivos centrais visavam reduzir os custos associados à produção, melhorar os valores de eficiência e aumentar os diferentes lotes de produção.

A LC Tech é um grupo empresarial argentino dedicado ao gerenciamento de soluções de TI e aplicativos de computador para processos industriais. Fundado em 2001, esse integrador de sistemas, que é Recognized System Integrator (RcSI) da Rockwell Automation desde 2012, está presente em nove países, tem 32 clientes e realizou quase 950 projetos com quase 530 mil horas de trabalho realizadas.

No final de 2017, a empresa estava encarregada de desenvolver e implantar um sistema de controle automatizado para a filial argentina de um conglomerado internacional dos EUA, presente nos setores de confeitaria, alimentos e bebidas. A holding dedica-se especificamente à elaboração de lanches, chocolates, biscoitos, chicletes, balas, bebidas em pó e pré-misturas.

Em âmbito local, essa gigante do setor de alimentos tem escritórios centrais na cidade de Villa Adelina, San Isidro, na província de Buenos Aires, além de três fábricas de processamento, sendo duas na província de Buenos Aires (San Fernando e Tigre) e outra na província de San Luis (região de Cuyo).

Essa última, em operação desde 1987, é uma fábrica de produção de bebidas em pó e sobremesas para preparar. “Nosso trabalho aqui se concentrou em toda a parte relacionada à elaboração dos produtos, especificamente a mistura de pós e a linha de enchimento dos saquinhos”, explica Juan José Mohnen, diretor do Centro de Inovação da LC Tech.

O executivo ressalta que a fábrica tem mais de 100 matérias-primas diferentes que podem ser escolhidas para realizar uma determinada receita e, em média, cada produto pode incluir entre 15 e 30 compostos. “Anteriormente, cada um desses ingredientes era pesado e misturado manualmente em um tanque, depois era transferido para um contêiner que era levado para a linha de suprimento. Isso envolvia muito trabalho manual e muito desgaste físico; e tudo isso era realizado por muitos operadores”, explicou.

Mohnen ainda acrescentou que, para realizar a monitoração desse procedimento, era necessária uma série de documentos impressos em papel, o que resultava em uma operação muito ineficiente, razão pela qual o cliente final optou por realizar a automação desse processo. “A ideia era otimizar o trabalho e proporcionar níveis maiores de segurança”, esclareceu o profissional.

“Nosso cliente se caracteriza por ter uma filosofia corporativa que busca inovação permanente. Nesse sentido, foi o momento certo para realizar esse trabalho de modernização na fábrica e alcançar níveis maiores de competitividade”, acrescentou Pedro Ollier, gerente de contas da LC Tech.

Vários ingredientes

Foi assim que a LC Tech configurou um DCS para controlar os processos de preparo e dosagem de insumos. Para isso, os diferentes lotes de produção baseados em remessa foram gerenciados junto com a rastreabilidade da matéria-prima e os testes de qualidade necessários para esse tipo de processo.

Nesse sentido, os dois engenheiros concordam que o desafio era grande, pois havia a necessidade de manusear adequadamente mais de 100 ingredientes, utilizando várias receitas, estar em conformidade com os requerimentos regulatórios, e ter todo o processo 100% automatizado. “A solução envolveu a digitalização dos sistemas e a capacidade de alcançar a rastreabilidade exigida pelas regras que regulam a indústria alimentícia. Além disso, também tivemos que executar a implantação de uma maneira fácil para os usuários”, explicou Mohnen. “Também precisávamos entregar mais uniformidade no produto final”, acrescentou Ollier.

O PlantPAx® foi escolhido para a implementação dessa solução, por ser um DCS com grande capacidade de controle de processo Batch que permitindo impulsar um sistema de controle de processo flexível e escalável para qualquer planta de produção com a integração de tecnologias que habilitam a melhora da produtividade.

“Nesse caso, as bibliotecas de processos para gerenciamento de equipamentos e dosagem são muito superiores a outras soluções semelhantes presentes no mercado”, ressaltou Mohnen.

Nesse projeto foram utilizados vários controladores, uma solução de gerenciamento centralizada que se integra a servidores industriais e interfaces do tipo thin client para visualização, consolidando, assim, uma arquitetura segura, de fácil operação e manutenção simplificada. “Este sistema permite a visualização das informações de vários servidores ou PCs em uma única tela. Em outras palavras, as informações são centralizadas em um servidor virtualizado e, a partir daí, gerenciamos toda a visualização da fábrica”, explicou o diretor do Centro de Inovação da LC Tech.

Por sua vez, Ollier explicou que a empresa comprou uma série de novos dosadores e misturadores, que são gerenciados pelo controlador ControlLogix®, além de alguns veículos autoguiados (empilhadeiras), que foram incluídos facilmente ao gerenciamento centralizado e sistema de operação. “Nesse sentido, nosso trabalho se baseou no controle de toda a fábrica, desde nosso sistema central. Mais especificamente, não fazemos o programa de dosagem, mas comandamos a sincronização das instalações e estabelecemos a comunicação entre os diferentes sistemas.”

O profissional acrescenta que os relatórios automáticos que antes eram manuais ou carregados no Excel agora resultam diretamente do PlantPAx® e estão disponíveis aos usuários de acordo com sua função via browser web. Além disso, o o Historiador de Processo nativo do PlantPAx® foi utilizado para que os registros antes realizados em papel passassem a ser armazenados digitalmente “por longos períodos”.

Perfil inovador

Segundo destacam os dois profissionais, as principais vantagens obtidas pelo cliente final incluem redução de custos associados à produção, principalmente consumo de energia e espaço físico, melhoria dos valores de eficiência da fábrica e aumento de diferentes lotes de produção. Além disso, foi possível otimizar as rotas dos veículos autoguiados e garantir a segurança ocupacional do pessoal da fábrica.

“Um dos aspectos essenciais para o cliente foi otimizar as receitas, pois hoje é muito mais fácil modificá-las. Agora, temos um sistema flexível capaz de lidar com as constantes mudanças nos ingredientes das diferentes receitas”, explicou Mohnen.

Além disso, segundo Ollier, indiretamente também foi possível aumentar o tamanho do lote. “A automação do registro de informações foi muito importante, pois permitiu incorporar a rastreabilidade.”

Os entrevistados ressaltam que o plano diário de produção é executado sem a intervenção do pessoal da fábrica, todos os relatórios são automáticos e em formato eletrônico e, por isso, foi possível substituir o carregamento manual de dados.

Dessa forma, a LC Tech conseguiu implantar um sistema de controle escalável e de fácil manutenção, ao qual adicionou o perfil inovador da Rockwell Automation, que se alinha com o objetivo estabelecido pelo cliente final. Além disso, eles também se beneficiaram do conhecimento tecnológico do pessoal da fábrica sobre os produtos da Rockwell Automation.

“Juntos, temos executado uma série de trabalhos de desenvolvimento ao longo dos anos e, especificamente, este foi um projeto que alcançamos graças à capacidade e ao gerenciamento da Rockwell Automation”, reforçou Ollier.

Por sua vez, Mohnen acrescenta que, do ponto de vista técnico, é uma grande vantagem para a LC Tech poder trabalhar com modelos como os relatórios de processo e de batch PlantPAx®, pois além de cumprir com as necessidades do cliente estão bem definidas e são fáceis de ajustar, “podemos diminuir as horas de engenharia, os riscos e, portanto, ser muito mais competitivos ao apresentar uma solução”.

Problema

a elaboração dos produtos era feita manualmente, gerando muito trabalho e desgaste físico para os operadores, motivo pelo qual foi decidido automatizar esse procedimento.

Solução

DCS PlantPAx® para processo Batch.

Resultados

maior eficiência de produção e uniformidade do produto; redução de custos; aumento de diferentes lotes de produção; melhoria da segurança ocupacional do pessoal.

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