Industria Automotriz

Ensamblaje de la carrocería ¿Cómo afrontar los cambios y disminuir el impacto en la productividad?

Renault, Nissan, Mitsubishi, Toyota, Mazda, Suzuki, Volvo, Honda, Volkswagen… Estas y otras poderosas marcas de autos están en una incansable carrera para dominar el mercado y atraer más clientes a sus concesionarias. 

Para lograr ese objetivo, cada temporada anuncian la salida de nuevos modelos de autos y destacan las mejoras realizadas en el producto, que pueden ir desde componentes (más) inteligentes, poderosos sensores para identificar obstáculos, lo último en airbags, motores menos contaminantes y de mayor rendimiento; y como todo entra por los ojos, una carrocería que impresione. 

Y es en este último punto donde ponemos el freno de mano. Necesario para quienes trabajan directa o indirectamente en la industria automotriz y no sufran millonarias pérdidas y terminen desapareciendo. 

Como ya lo mencionamos, cada cierto tiempo hay cambios significativos de los modelos de los autos. El modelo de la carrocería (bodyshop) que era tendencia hace 3 o 4 años, dejará de producirse, pasará de moda y se iniciará la fabricación de un nuevo diseño. 

A nivel manufactura esto implica que las estaciones automatizadas de ensamblaje del bodyshop, que trabajaban hasta ese momento con la carrocería anterior, deben detener su producción. Según estimaciones realizadas por Ángel Zavala, Gerente de Industria Automotriz de Rockwell Automation para Latinoamérica, entre el 70% y 80% de la planta de ensamblaje de carrocerías parará y será reemplazada por nuevas líneas de producción que el nuevo modelo exige para su ensamblaje o soldadura. Prácticamente todo estaría en standby, a la espera de un nuevo arranque.

“Por día una armadora genera entre 15 millones a 20 millones de dólares en venta.
Por cada día que se detiene la producción se deja de tener ese ingreso”

Ángel Zavala, Gerente de Industria Automotriz de Rockwell Automation para Latinoamérica

Proteger la rentabilidad

Y es aquí donde Rockwell Automation suelta el freno para avanzar hacia soluciones que evitarán millonarias pérdidas aplicando tecnologías que facilitan la integración de sistemas de control de alta tecnología y rápida instalación que, además, permiten montar equipos de forma escalable que controlen las celdas de producción, con lo cual podrán ahorrar muchísimo tiempo en la parte de instalación. La solución consiste en arquitecturas de automatización de capacidad escalable y de fácil instalación y puesta en marcha que, a su vez, permiten ahorrar espacio en piso. 

Otro de los beneficios es que se acorta el time to market. “El proceso de diseño de un auto puede tardar, desde la conceptualización hasta la primera unidad en venta, un tiempo entre 5 y 8 años, y ahora con los cambios que tenemos y la cambiante demanda de los consumidores así como los cambios en tecnología, se busca acortar ese tiempo lo más que se puede. Es muy importante para la industria automotriz que esta fase que existe entre conceptualización y lo que ya podemos tener a la venta sea la menor posible.

Hemos visto que implementando las soluciones On-Machine™ de
Rockwell Automation es posible acortar hasta seis semanas el tiempo de lanzamiento”,
añade el especialista. 

Cabe mencionar que las soluciones de Rockwell Automation también benefician a las armadoras y autopartistas, que en muchos casos son las empresas externas que las marcas de autos contratan para que fabriquen y/o ensamblen las piezas que necesitan autos que se van a lanzar al mercado mundial. 

“Nosotros tenemos algo que lo hace diferente a Rockwell Automation respecto a otras compañías que trabajan en este medio automotriz. Contamos con un equipo que trabaja de forma coordinada y global para apoyar a nuestros clientes en los lanzamientos de sus vehículos, ya sea en Brasil, Corea o Italia, desde la conceptualización de las líneas de manufactura hasta la puesta en marcha y soporte durante producción”.

Industria de Alimentos y Bebidas

El éxito de las cervezas Sleeman
tiene nombre: McRae Integration

El integrador de sistemas reconocido por Rockwell Automation
le cambió el rostro a una las firmas cerveceras más importantes de Canadá

Las historias de éxito saben mejor cuando se narran con un vaso de cerveza en la mano. Y es que esta bebida que se elaboró en la Edad Media por hábiles monjes se ha convertido en la fiel anfitriona de reuniones, encuentros y despedidas.

Y no hay rincón en el mundo donde no se sirva esta espumante bebida.

 a salud de eso, y como el consumidor buscaba nuevas experiencias, las empresas que se dedican a procesar los lúpulos y las cebadas se han visto en la obligación de innovar en nuevos sabores, aromas y texturas sin que este nuevo reto afecte su distribución. Y así lo entendió la canadiense Sleeman Breweries durante el boom de la cerveza artesanal.

Como al resto de productores, el aumento en la demanda de cerveza artesanal era una buena oportunidad para Sleeman. El problema era que, con su capacidad de producción, no eran capaces de satisfacerla. Su fábrica Okanagan Spring Brewery (OSB), de Vernon, en la Columbia Británica, trataba de llegar a los niveles de producción requeridos, mientras su equipo directivo buscaba maneras de aumentar las cocciones más allá de las ocho diarias.

Para concretar ese plan, la solución más práctica, por así decirlo, pero sumamente costosa, era construir una nueva fábrica o arriesgarse a elevar la producción en una fábrica que no estaba capacitada para hacerlo, con un anticuado sistema de control semiautomático.

El cambio tiene nombre: McRae Integration

Las cervezas se caracterizan por su amargor, sabor y aroma a lúpulo. Este proceso no admite errores humanos ni técnicos, de lo contrario, la bebida se echaría a perder. Y no hablamos de algunos litros; sino de miles de metros cúbicos de cerveza y horas de trabajo desperdiciados.

¿Qué hizo Sleeman para superar ese obstáculo y ser una de las poderosas firmas cerveceras en Canadá?

Comenzó a trabajar con McRae Integration. Se trata de un integrador de sistemas reconocido por Rockwell Automation, que diseñó e implementó un sistema de automatización de procesos que permitió aumentar la producción, reducir el riesgo humano y ofrecer datos de producción en tiempo real para adelantarse a los errores o fallas. Stefan Tobler, maestro cervecero en OSB, lo dijo de esta forma: “Una única plataforma nos ofrecía la posibilidad de aprender a partir de los datos tanto de una sola línea de producción, como de todas nuestras instalaciones. De ese modo, podríamos cumplir nuestros objetivos de mejora continua sin dejar por ello de seguir fabricando una gran cerveza”.

“Ya habíamos estandarizado equipos de Rockwell Automation en el resto de nuestras instalaciones y sabíamos que McRae podría ayudarnos a cumplir nuestros objetivos con una plataforma única basada en la tecnología de
Rockwell Automation”.

McRae se decidió por una implementación por fases del sistema de control distribuido (DCS, por sus siglas en inglés) PlantPAx® de Rockwell Automation y por la solución de software para cervecerías, denominada FactoryTalk® Brew™.

El sistema incluye un software de historización e informes que recoge, hace el seguimiento y registra los datos de los procesos clave para detectar tendencias en el ciclo de cocción y que permite que los operarios hagan cambios de forma proactiva cuando sea necesario. En solo dos semanas de implementación, Sleeman aumentó su producción en un 50 por ciento, pasando de 8 a 12 cocciones al día, y las actualizaciones en el software han mantenido la repetitividad de las cocciones, lo que permitió, al mismo tiempo, aumentar la velocidad de producción y mantener la calidad y el sabor de la cerveza.

“La elaboración de cerveza artesanal implica muchos pequeños cambios en las recetas existentes –basados en el agua, la malta de entrada y otras variables– y la incorporación de nuevas recetas”, explica Tobler. “El sistema PlantPAx® con el software FactoryTalk® Brew™ nos permite mantener la calidad de las cocciones y, al mismo tiempo, nos ofrece la flexibilidad necesaria para responder con rapidez a los cambios en los gustos de los consumidores y en las tendencias del mercado”. Salud por eso.

Industria de Petróleo y Gas

Nuevo DCS: Más eficiencia para los operadores de petróleo y gas​

Simplifica el trabajo de los operadores y permite el conocimiento en tiempo real de la situación de producción, contribuyendo a tomar decisiones correctas de una forma más sencilla y rápida.

Un DCS moderno se construye con el uso de tecnologías de control en todo el ciclo de producción, y las industrias ya pueden optar por implementarlo. Los controles de procesos ya no necesitan depender de tecnologías separadas. El uso de nuevas tecnologías permite la integración perfecta de un DCS moderno con los sistemas comerciales existentes, sistemas de soporte operativo y sistemas de servicios públicos. De esta manera, hay más posibilidades de optimizar toda la operación. 

En la actualidad, se puede utilizar un sistema de control distribuido (DCS, por sus siglas en inglés) para mejorar la eficiencia de los operadores en toda la organización. Un DCS moderno, gracias a la inteligencia de producción que incorpora, simplifica el trabajo de los operadores y mejora su conocimiento de la situación, ayudándolos a tomar las decisiones correctas de un modo más sencillo y rápido. ¿Cómo? Ofreciéndoles información práctica y clara que pueda guiarlos en tiempo real para que resuelvan los problemas. 

Un sistema DCS moderno puede mitigar los problemas de toda operación, sus interfaces operador-máquina (HMI, por sus siglas en inglés) de altas prestaciones ofrecen la información necesaria para que los trabajadores tomen las decisiones correctas en diferentes escenarios de producción o de mantenimiento.

Para ello, utilizan técnicas que los hacen más conscientes de su situación y utilizan las pantallas gráficas de tal modo que aumentan la concentración del operador y reducen el tiempo de respuesta. Se trata de interfaces que evitan distracciones, pues solo muestran datos esenciales, y que también ofrecen ciertas elecciones guiadas, mejorando así la visibilidad de los procesos, la toma de decisiones y la seguridad de todo el sistema. 

Los empresarios que usan un DCS moderno para toda la planta ayudan a disminuir su costo total de propiedad. Si considera el costo del ciclo de vida asociado con la ingeniería, el inventario, la capacitación, el mantenimiento y soporte técnico del sistema, además de las expansiones futuras, se puede obtener un ahorro importante. 

¿Cómo satisfacer la demanda continua de nuevas fuentes de productividad y margen de crecimiento y, al mismo tiempo, continuar usando el mismo enfoque y estrategia de sistema de control que hemos usado hace décadas?

Aquí les mostramos tres maneras de cómo un sistema de DCS moderno puede mejorar la eficiencia de los operadores:

Primero:
Gestión mejorada de alarmas

Los sistemas antiguos de alarmas son uno de los puntos débiles en muchas de las operaciones de petróleo y gas. Pueden provocar molestias y distracciones, además, cuando carecen de información histórica, los trabajadores emplean mucho tiempo en determinar qué las ha provocado. 

Con un DCS moderno podemos lograr todo lo contrario, por ejemplo, racionalizar las alarmas de sus operaciones reduciendo las distracciones. Contamos con el caso de una planta de procesamiento de gas que ha utilizado el DCS PlantPAx® de Rockwell Automation para eliminar las alarmas erróneas, disminuyendo así su número medio hasta llegar a diez al día, una cantidad mucho más manejable. 

Un DCS de este tipo puede convertir las alarmas en algo verdaderamente práctico. Cuando se activan, los operadores saben qué deben hacer y con cuánta urgencia actuar, con lo que se reducen los costos y el tiempo de resolución de problemas, un factor que, en última instancia, también acaba reduciendo el tiempo improductivo y las pérdidas en la producción.

Segundo:
Mantenimiento más proactivo

A medida que las empresas digitalizan sus operaciones petrolíferas y conectan sus entornos de producción, los dispositivos inteligentes son cada vez más comunes. Estos dispositivos pueden, de forma proactiva y siempre que la empresa encuentre sentido a los datos en bruto que ofrecen, mejorar la fiabilidad de los activos y reducir los tiempos improductivos. 

Un DCS moderno puede convertir esos datos en estadísticas útiles para los operadores sobre el estado y el rendimiento de los activos en todas las fases de producción. De ese modo, el DCS les indicará si los activos están próximos a fallar y también cuándo es más probable que lo hagan, con lo que podrán mejorar el mantenimiento, priorizando aquellos activos que haya que sustituir o reparar en las paradas planificadas.

Tercero:
Toma de decisiones guiada

Como muchas otras industrias, el sector del petróleo y gas se enfrenta a la escasez de personal calificado. Los operadores con 20 o 30 años de experiencia están a punto de jubilarse y serán sustituidos por trabajadores de una nueva generación y con menos experiencia. 

Un DCS moderno con inteligencia de producción y HMI de altas prestaciones puede mejorar significativamente el rendimiento de sus operadores e incluso conseguir que, en pocas semanas, los nuevos sean casi tan eficientes como los mejores de la empresa actual. 

Y, como es natural, si la empresa dispone de operadores con mejor rendimiento, el rendimiento de todo el negocio también será mayor.

Industria Farmacéutica

Seguridad
para las CMO farmacéuticas:

El valor de la fabricación inteligente
comienza con una infraestructura segura y fiable

Mediante una evaluación de riesgos, las empresas farmacéuticas podrán establecer
el nivel de seguridad que cualquier proceso contratado externamente debe cumplir.

Durante mucho tiempo, las empresas farmacéuticas han recurrido a complejas cadenas de suministros para comercializar sus productos. Y, en años recientes, se están contratando las denominadas organizaciones de fabricación por contrato (CMO), tanto para la fabricación de los activos farmacéuticos (API) como para las formulaciones de medicamentos terminados (FDF). 

El uso de fabricantes por contrato permite a las empresas farmacéuticas centrarse en sus competencias clave, minimizar la inversión de capital y mejorar la agilidad de la fabricación. No obstante, en un mundo con crecientes amenazas de ciberseguridad, la externalización de parte de la fabricación introduce riesgos adicionales si no se despliega la protección apropiada.

Para las empresas farmacéuticas, la pregunta principal es: si externalizo parte de la fabricación, ¿cómo puedo conservar la flexibilidad de la cadena de suministro, mitigando al mismo tiempo los riesgos de ciberseguridad? 

Ventaja de la infraestructura como servicio (IaaS, por sus siglas en inglés): Tal vez la elección más prudente para las empresas farmacéuticas sea mantener la propiedad de la infraestructura de información en la mayoría de las situaciones en las que se trabaje con una CMO. Sin embargo, implementar y monitorear una infraestructura segura como esa, presente en todas las instalaciones de los distintos fabricantes por contrato, puede ser todo un desafío.

Recomendaciones:

– Los departamentos internos encargados de la gestión de las CMO disponen de recursos limitados. Normalmente, recurrir al departamento de IT corporativo (que estará dedicado a los sistemas empresariales y de fabricación, claves para el negocio) no suele ser una opción. Además, las empresas no tienen los recursos internos necesarios para asumir la responsabilidad de docenas, si no cientos de centros de fabricación por contrato. 

– Una opción eficiente y rentable podría ser externalizar a un tercero la implementación y la supervisión de la infraestructura. Un proveedor de infraestructuras como servicio (IaaS) puede ofrecer una arquitectura unificada (con una implementación estándar y validada con servicios comunes) a múltiples plantas de fabricación por contrato en todo el mundo. 

– Entre los compromisos habituales con estos proveedores se encuentran los informes trimestrales y los contratos de nivel de servicio, con tiempos de respuesta para diferentes problemas y anomalías, desde caídas en la red o en la infraestructura hasta violaciones de la ciberseguridad. 

– Obtenga más información sobre IaaS y otros servicios de red industrial que pueden simplificar la externalización de la fabricación y mitigar los riesgos de ciberseguridad.

Las empresas farmacéuticas son conscientes de que una brecha de seguridad puede tener un gran alcance y poner en peligro la formulación de recetas, el control de calidad, la propiedad intelectual, la productividad y mucho más. Un riesgo aún mayor en caso de que los activos del fabricante por contrato estén integrados en la red principal de la empresa farmacéutica. 

Para cualquier compañía farmacéutica, el primer eslabón de una cadena de suministro cibersegura es su propia infraestructura y sus plantas de fabricación principales. Las empresas pueden adoptar internamente un enfoque de ciberseguridad basado en riesgos que siga las prácticas recomendadas en todo el mundo, que identifique las prioridades y que aplique las tecnologías, las políticas y los procedimientos propios de una estrategia de defensa en profundidad. 

El siguiente obstáculo es determinar si los CMO que se están considerando comparten la postura de la empresa farmacéutica ante la ciberseguridad y, por supuesto, si la aplican con el mismo rigor. En este caso, la evaluación de riesgos vuelve a ser el mejor modo de evaluar esta actitud por parte de la CMO y, por tanto, de cumplir este objetivo. Lo ideal sería que dicha evaluación se llevara a cabo en las instalaciones del fabricante por contrato, antes de formalizar ningún tipo de acuerdo.

Esta evaluación, además de definir la actitud general sobre seguridad de la CMO, también podría identificar las lagunas que pueden poner en riesgo los activos propios.

Con esa información, las empresas farmacéuticas podrían elegir las soluciones apropiadas para mitigar esos riesgos y para que el sistema de la CMO quede aislado del propio y, al mismo tiempo, mantener la visibilidad de los procesos críticos o de la información. Las soluciones apropiadas incluyen la segmentación de la red, el desarrollo de cortafuegos personalizados, acceso remoto seguro, zonas de seguridad y otras tecnologías. 

En última instancia, la empresa y el fabricante del rubro farmacéutico por contrato, deben acordar los estándares de seguridad a seguir. Pero como todos sabemos, llegar a un acuerdo como ese y conseguir que estos estándares se cumplan, pueden ser dos cosas muy diferentes. 

La próxima transformación en la industria farmacéutica ya ha llegado. Aproveche la última tecnología para maximizar el ROI, mejorar el uso de los activos y acortar el tiempo de comercialización.

DATOS

En relación con la propiedad, las empresas farmacéuticas disponen de tres opciones,
cada una con un grado diferente de riesgo asociado:

1. La CMO es propietaria de los activos de producción y de la infraestructura de información. Con este enfoque, la inversión de capital es la más baja. 

Pero también depende de que la CMO tenga la experiencia necesaria para mantener adecuadamente la seguridad con una supervisión limitada.

2. La CMO es propietaria de los activos de producción, mientras que la empresa farmacéutica conserva la propiedad de la infraestructura de información. Al aprovechar los activos de producción existentes, esta opción minimiza la inversión de capital.
Sin embargo, la empresa farmacéutica, como propietaria de la infraestructura, también debe gestionarla, normalmente en un centro de datos industrial en una red segmentada.

3. La empresa farmacéutica mantiene la propiedad de los activos de producción y de la infraestructura de información. En este escenario, la empresa farmacéutica incurre en mayores inversiones de capital, pero, a cambio, obtiene el mayor nivel de seguridad. La CMO solo proporciona el espacio de producción y el personal para hacer funcionar el equipo.

Industria Minera

Soluciones de Rockwell Automation para soportar
los desafíos de manejo de agua y gestión de relaves en minería

La simplicidad de esta tecnología le permite al cliente reducir los costos de instalación

La actividad minera en muchos países del mundo es uno de los principales sectores que empuja la economía, y habitualmente está en constante vigilancia por la gestión del consumo de agua y el tratamiento de los relaves. Sabemos que el primero es fundamental para el proceso de producción, y el segundo debe ser tratado de manera muy segura para evitar eventos críticos no deseados. ¿Se pueden lograr eficiencias en ambos procesos? ¿Permiten nuevas tecnologías habilitar mejoras operacionales? Actualmente, un buen número de empresas mineras en diversos países están implementando análisis de fallas y revisiones de seguridad, cumpliendo protocolos y sistemas de gobernanza. Para tener un ejemplo, la reutilización y eficiencia en la recirculación y nuevas metodologías de obtención como el uso de agua de mar, desalada y sin desalar, es un caso concreto de éxito que ya se vive en Chile. Según informa José Beas, director regional Cono Sur de Rockwell Automation, en el manejo de los relaves nos encontramos con un proceso evolutivo interesante donde se cruzan aspectos tecnológicos, operacionales y sociales importantes.

Existen posibilidades de reprocesamiento de relaves (reutilizar gran parte de esa agua tratada), manejo más eficiente para reducir el consumo de agua y tecnologías enfocadas en monitoreo de estabilidad física, entre otras iniciativas colaborativas concretas en Latinoamérica para lograr un manejo sustentable de esta parte del proceso de producción de minerales. 

Tanto en el manejo de agua como la gestión de relaves, la intensidad en el consumo de energía como también la importancia en la disponibilidad de equipamiento representan un desafío concreto. Rodrigo Díaz, gerente de desarrollo de negocios EPC de Rockwell Automation, explica que Rockwell Automation posee un porfolio tecnológico avanzado para soportar este tipo de aplicaciones, incluidas tecnológicas probadas con las cuales han desarrollado proyectos exitosos. 

Díaz resalta el uso de variadores de frecuencia para el arranque de cada bomba, lo que permite una gran ventaja al ahorrar energía. El uso de estos variadores ayuda a regular el flujo de un sistema de bombeo, ya que la función de regulación puede ser ajustada con mucha precisión. Un variador puede cambiar totalmente la velocidad de una bomba, lo que permite obtener un amplio control del flujo.

Estos accionamientos son unos de los mayores protagonistas de la automatización y el control en la industria minera. En estos tiempos, es posible encontrar Variadores de Frecuencia (VDF) operando en aplicaciones de correas transportadoras, motores eléctricos, chancadores, bombas, ventiladores y molinos, entre otros. 

También es importante describir una solución para el arranque de sistemas de bombeo denominado “Transferencia Sincrónica Multimotor”. 

Este sistema de bombeo controlado a través de transferencia síncrona multimotor, permite que un solo variador de velocidad controle por separado varias bombas en velocidad variable, de tal forma que, la salida total es continuamente variable. De acuerdo cómo la demanda aumente en el sistema de bombeo, el variador aumentará la velocidad de una bomba hasta llevarla a su máxima capacidad, si así es demandado. 

Luego que dicha bomba alcance su máximo flujo, el sistema la transfiere a una fuente de frecuencia fija permitiendo que continúe operando en su máxima capacidad, y al mismo tiempo el variador comenzará a arrancar otra bomba para adicionar el flujo necesario que la primera no era capaz de suplir. Una secuencia muy similar se produce cuando la demanda disminuye.

ilustracion

La primera gran ventaja de la utilización de un sistema de este tipo está relacionada a la eficiencia energética obtenida de la aplicación de variación de velocidad en bombas centrifugas. Existen también otros beneficios derivados del uso de variación de velocidad que se vincula con la obtención de arranques controlados, lo que deriva en un mejor desempeño y más larga vida útil de todo el sistema mecánico asociado. 

Es relevante considerar que a través de arranques directos normalmente un motor tipo asincrónico demandará alrededor de 6 a 7 veces la corriente nominal del mismo, lo que conlleva también a diseñar sistemas eléctricos que se encuentren listos para manejar esos niveles de corriente. Por lo tanto, a través de arranques controlados se eliminan estos picos de corriente.

Rodrigo Díaz precisa que, para lograr un nivel de disponibilidad superior, existen variantes en el sistema de transferencia síncrona, esto se trata de incorporar un arrancador suave o bien un segundo variador de frecuencia al mismo sistema. 

No cabe duda que la simplicidad de esta tecnología le permite al cliente reducir los costos de instalación, bajar los precios de operación, disminuir la inversión de mantenimiento de motores eléctricos y sistemas, acortar los tamaños de Salas Eléctricas, aminorar los costos de equipos de refrigeración (AA/CC), menos costos de repuestos y herramientas especiales para mantenimiento. Todo esto permite un menor costo total de propiedad.

Industria Química

Todo lo que tiene que saber
de los sistemas Batch modernos

Las ventajas de estas soluciones lo ayudarán a cumplir sus exigencias para una mayor producción y mejores rendimientos.

“...a través de este procedimiento, las empresas logran
operaciones químicas más flexibles, productivas y eficientes”

Responder y adaptarse a los cambios no es fácil; sin embargo, es necesario. Tampoco hay que tenerles miedo cuando se busca formas de aumentar la flexibilidad operativa de una organización, como el caso de una compañía química, que requiere satisfacer las crecientes necesidades de los consumidores, convertir las amenazas en oportunidades y hacer un uso eficaz de los conocimientos. 

Y la utilización de un moderno sistema Batch es lo que se necesita. ¿Es realmente esencial? Si buscamos mejorar la calidad, aumentar la producción y optimizar los procesos, claro que lo es. Por eso, a través de esta solución, las empresas logran operaciones químicas más flexibles, productivas y eficientes. La ecuación perfecta. 

La ventaja de tener un sistema que permita a los operadores controlar de manera fácil y completa estas recetas es clave para lograr la flexibilidad requerida en el entorno actual.

Por ejemplo, en casos donde se aplicaron sistemas Batch modernos se lograron impactos positivos: mayor rendimiento, disminución del tiempo de inactividad no planificado, ejecución de procedimientos, reducción de tiempos de ciclo, reprocesos mejorados, optimización en el consumo de insumos y los cambios rápidos y eficaces de producto. 

Un ejemplo reciente: el productor de especialidades químicas DuPont implementó un sistema Batch moderno para reemplazar a su sistema tradicional obsoleto. El resultado: la compañía ahora ahorra mucho tiempo y esfuerzo, ya que solo tiene que configurar una nueva fase al realizar cambios en su receta de solvente.

Control Batch

A la pregunta ¿qué pasaría si se decide mantener (seguir trabajando) los sistemas Batch tradicionales? Probablemente tendríamos serios problemas de producción a futuro, disminución de la calidad y un aumento de los tiempos de ciclo de lotes, lo que reduce el desempeño general de la planta. 

Un sistema Batch moderno brinda un nuevo nivel de flexibilidad a las plantas químicas actuales. El sistema permite a los operadores cambiar fácilmente las recetas con una mínima interacción manual. Esto permite cambios más rápidos y frecuentes, facilitando a las empresas producir lotes en una gran variedad de tamaños y de manera efectiva”, destaca Andres Sammartino, Gerente de Industria Química para Latinoamérica de Rockwell Automation. 

La empresa, experta en automatización industrial y tecnología de la información, brinda soluciones de control Batch, que como hemos mencionado anteriormente, impulsan la producción y mejoran el rendimiento de los equipos. 

Estos cambios, a diferencia de otras soluciones que existen en el mercado, proporcionan a los operadores datos de ejecución de lotes en tiempo real, lo que permite una evaluación continua de los parámetros del lote y proporciona información valiosa sobre el proceso para adelantarse o detectar posibles fallas. 

Rockwell Automation resalta que con un sistema moderno las partes de la secuencia Batch se ejecutan directamente en el controlador, lo que le permite realizar transiciones de sub-segundos de un paso del proceso al siguiente. Con un sistema Batch tradicional, estas secuencias se ejecutan en un servidor. Se ahorra tiempo y esfuerzo cuando estas transacciones suceden en el controlador, independientemente del servidor.

Escalabilidad

Este término podría explicarse como la propiedad deseable de un sistema, una red o un proceso, que indica su habilidad para reaccionar y adaptarse sin perder calidad. 

Al agregar nuevos equipos de proceso a la línea de producción, la programación adicional lo convierte en un proceso largo y desafiante, pero con un sistema Batch moderno  se reduce significativamente el esfuerzo de ingeniería para implementar estos cambios. 

Al utilizar la información existente en el sistema, se pueden agregar nuevas unidades con las mismas capacidades que la unidad actual; por lo tanto, las recetas y secuencias existentes se pueden ejecutar utilizando el nuevo equipo. 

Además, si existen pequeñas diferencias en el funcionamiento de las unidades, se puede ejecutar una parte de la secuencia en el controlador, lo que nuevamente permite menos cambios en las recetas y secuencias existentes. 

Esto no solo ahorra tiempo, sino que también reduce los costos de ingeniería.