Indústria Automotiva

MONTAGEM DE CARROCERIAS: COMO ENFRENTAR AS MUDANÇAS E REDUZIR O IMPACTO NA PRODUTIVIDADE?

Renault, Nissan, Mitsubishi, Toyota, Mazda, Suzuki, Volvo, Honda, Volkswagen… Essas e outras poderosas marcas de carros estão em uma corrida incansável para dominar o mercado e atrair mais clientes para suas concessionárias.

Para atingir esse objetivo, a cada temporada eles anunciam o lançamento dos novos modelos e destacam as melhorias feitas no produto, que podem variar de componentes (mais) inteligentes, sensores poderosos para identificar obstáculos, novidades em airbags, motores menos poluentes e de maior desempenho e, como tudo passa pelo olhar dos consumidores: uma carroceria que impressiona.

E é nesse último ponto que puxamos o freio de mão. Necessário para quem trabalha direta ou indiretamente na indústria automotiva e para que não sofram perdas milionárias e acabem desaparecendo.

Como já mencionamos, em determinados momentos os modelos de carros passam por mudanças significativas. O modelo de carroceria (bodyshop) que era tendência há três ou quatro anos deixará de ser produzido, sairá de moda e dará espaço para um novo design.
No âmbito da fabricação, isso implica que as estações de montagem automatizadas da indústria, que até então trabalhavam com a carroceria anterior, devem parar a produção. Segundo estimativas de Ángel Zavala, gerente da Indústria Automotiva da Rockwell Automation para a América Latina, entre 70% e 80% da fábrica de montagem de carrocerias será interrompida e substituída por novas linhas de produção exigidas pelo novo modelo para trabalhos de montagem ou solda. Praticamente tudo ficaria em espera, esperando uma nova inicialização.

“Por dia, uma montadora gera entre 15 e 20 milhões de dólares em vendas. A cada dia de produção interrompida, essa renda deixa de entrar”

Ángel Zavala, Gerente de Indústria Automotiva de Rockwell Automation para Latinoamérica

Proteger a lucratividade

É aí que a Rockwell Automation solta o freio para avançar em direção a soluções que evitarão milhões em perdas aplicando tecnologias que facilitam a integração de sistemas de controle de alta tecnologia e rápida instalação que, além disso, permitem que o equipamento seja montado de forma escalável, controlando as células de produção e economizando muito tempo na instalação. A solução consiste em arquiteturas de automação com capacidade escalável e fácil instalação e comissionamento, o que também economiza espaço.

Outro benefício é que o tempo de colocação no mercado é reduzido. “O processo de projetar um carro pode levar de cinco a oito anos, desde a conceituação até a primeira unidade a ser vendida. Agora, com as mudanças que temos e a demanda constante dos consumidores, bem como as mudanças na tecnologia, queremos reduzir esse tempo ao máximo. É muito importante para a indústria automotiva que esse período entre a conceituação e a venda seja o menor possível.

Vimos que a implementação das soluções On-Machine™ da Rockwell Automation permite reduzir o tempo de lançamento para seis semanas”, acrescenta o especialista.

Deve-se mencionar que as soluções da Rockwell Automation também beneficiam as montadoras e fabricantes de autopeças, que em muitos casos são as empresas externas que as marcas de automóveis contratam para fabricar e/ou montar as peças usadas nos carros que serão lançados no mercado mundial.

“A Rockwell Automation tem algo que a diferencia de outras empresas que trabalham nesse ambiente automotivo. Contamos com uma equipe que trabalha de forma coordenada e global para apoiar nossos clientes no lançamento de seus veículos, seja no Brasil, na Coreia ou na Itália, desde a conceituação das linhas de produção até o comissionamento e suporte durante a fabricação.”

Indústria de Alimentos y Bebidas

O sucesso das cervejas Sleeman
tem nome: McRae Integration

O integrador de sistemas reconhecido pela Rockwell Automation mudou a realidade de uma das cervejarias mais importantes do Canadá

As histórias de sucesso são mais bem contadas com um copo de cerveja na mão.
Essa bebida, criada na Idade Média por monges habilidosos, se transformou em um fiel anfitrião em reuniões, encontros e despedidas. Não existe um canto do mundo em que essa bebida não seja servida.

Sabendo disso, e como o consumidor procurava novas experiências, as empresas dedicadas ao processamento de lúpulo e cevada foram forçadas a inovar em novos sabores, aromas e texturas sem que esse novo desafio afetasse sua distribuição. A canadense Sleeman Breweries entendeu isso durante o “boom” da cerveja artesanal.

Assim como os demais produtores, o aumento na demanda da cerveja artesanal era uma boa oportunidade para a Sleeman. O problema foi que eles não conseguiam satisfazer essa demanda com a capacidade de produção que tinham. Sua fábrica Okanagan Spring Brewery (OSB), de Vernon, na Colúmbia Britânica, tentou alcançar os níveis de produção necessários, enquanto a equipe administrativa buscava maneiras de aumentar a produção para além dos oito cozimentos por dia.

Para concretizar esse plano, a solução mais prática por assim dizer, mas extremamente cara, era construir uma nova fábrica ou arriscar aumentar a produção em uma fábrica que não estivesse apta a fazê-lo usando um sistema de controle semiautomático antiquado.

A mudança tem nome: McRae Integration

As cervejas são caracterizadas pelo sabor amargo e pelo aroma de lúpulo. Esse processo não admite erros humanos nem técnicos, caso contrário, a bebida pode estragar. E não estamos falando de alguns litros, mas de milhares de metros cúbicos de cerveja e horas de trabalho desperdiçadas.

que a Sleeman fez para superar esse obstáculo e se tornar uma das mais poderosas cervejarias do Canadá? 

Começou a trabalhar com a McRae Integration.

Trata-se de um integrador de sistemas reconhecido pela Rockwell Automation, que projetou e implementou um sistema de automação de processos que permitiu aumentar a produção, reduzir o risco humano e oferecer dados de produção em tempo real para antecipar erros ou falhas.

Stefan Tobler, mestre cervejeiro na OSB, disse o seguinte: “Uma única plataforma nos ofereceu a possibilidade de aprender com os dados de uma única linha de produção e de todas as nossas instalações. Dessa forma, pudemos atingir nossos objetivos de melhoria contínua sem deixar de fazer uma cerveja excelente.”

“Já havíamos padronizado o equipamento da Rockwell Automation no restante de nossas instalações e sabíamos que a McRae poderia nos ajudar a atingir nossos objetivos com uma plataforma exclusiva baseada na tecnologia da Rockwell Automation.”

McRae optou pela implementação em fases do sistema de controle distribuído (SDCD) PlantPAx® da Rockwell Automation e pela solução de software para cervejarias, FactoryTalk® Brew™.

O sistema inclui um software de histórico e relatórios que coleta, rastreia e registra os dados dos principais processos para detectar tendências no ciclo de cozimento e permite que os operadores façam alterações de forma proativa quando necessário.
Em apenas duas semanas de implementação, a Sleeman aumentou sua produção em 50%, passando de 8 para 12 cozimentos por dia. Além disso, as atualizações de software mantiveram a repetibilidade dos cozimentos, aumentando a velocidade da produção e mantendo a qualidade e o sabor da cerveja.

“A elaboração da cerveja artesanal implica em diversas pequenas mudanças nas receitas existentes, que se baseiam na água, no malte e em outras variáveis, além da incorporação de novas receitas”, explica Tobler. “O sistema PlantPAx® com o software FactoryTalk® Brew™ nos permite manter a qualidade dos cozimentos e, ao mesmo tempo, nos oferece a flexibilidade necessária para responder com a rapidez às mudanças nos gostos dos consumidores e nas tendências do mercado”. Brindemos a isso!

Indústria Petróleo e gás

Novo SDCD: Mais eficiência para as operadoras de petróleo e gás

Simplifica o trabalho dos operadores e possibilita o conhecimento em tempo real da situação de produção, contribuindo para tomada decisões corretas de forma mais simples e rápida.

Um SDCD moderno é construído com o uso de tecnologias de controle em todo o ciclo de produção, e as indústrias agora podem optar por implementá-lo. Os controles de processos não precisam mais depender de tecnologias separadas. O uso de novas tecnologias permite a perfeita integração de um SDCD moderno com sistemas comerciais, sistemas de suporte à operação e sistemas de utilidade existentes. Desse modo, há mais opções para otimizar toda a operação.

Atualmente, é possível usar um sistema de controle distribuído (SDCD) para melhorar a eficiência dos operadores em toda a organização. Um SDCD moderno, graças à inteligência de produção que incorpora, simplifica o trabalho dos operadores e melhora o conhecimento da situação, ajuda a tomar decisões corretas de um modo mais simples e rápido. Como? Oferecendo informações práticas e claras que possam guiá-los em tempo real para que resolvam os problemas.

Um sistema de SDCD moderno pode atenuar os problemas de qualquer operação e suas interfaces homem-máquina (IHM) de alto desempenho oferecem as informações necessárias para que os funcionários tomem as decisões corretas em diferentes cenários de produção ou manutenção.

Para fazer isso, eles usam técnicas que os tornam mais conscientes de sua situação e usam telas gráficas de modo a aumentar a concentração do operador e reduzir o tempo de resposta. Trata-se de interfaces que evitam distrações porque mostram apenas dados essenciais, além de oferecem certas opções guiadas, melhorando assim a visibilidade dos processos, a tomada de decisões e a segurança de todo o sistema.

Os empresários que usam um SDCD moderno para toda a fábrica ajudam a reduzir o custo total de propriedade. Se levarmos em conta o custo do ciclo de vida associado à engenharia, estoque, treinamento, manutenção e suporte técnico do sistema, além de expansões futuras, é possível alcançar economias significativas.

Como atender à demanda contínua de novas fontes de produtividade e margem de crescimento e, ao mesmo tempo, continuar usando a mesma abordagem e estratégia de sistemas de controle que já usamos há décadas? 

Aqui, mostramos três cenários que ilustram como um sistema de SDCD moderno pode melhorar a eficiência dos operadores:

Primeiro:
Melhor gerenciamento de alarmes

Os sistemas de alarmes antigos são um dos pontos fracos em muitas das operações de petróleo e gás. Eles podem causar problemas e distração e, quando não têm informações históricas, os operadores passam muito tempo tentando descobrir a causa.

Com um SDCD moderno, acontece o contrário. Isto é, os alarmes de suas operações são racionalizados, reduzindo as distrações. Temos o caso de uma planta de processamento de gás que usou o SDCD PlantPAx® da Rockwell Automation para eliminar alarmes falsos, diminuindo assim o número médio para dez por dia, uma quantidade muito mais gerenciável.

Um SDCD desse tipo pode transformar alarmes em algo realmente prático. Quando esses alarmes disparam, os operadores sabem o que devem fazer e com que urgência agir, reduzindo os custos e o tempo para a solução de problemas. No fim das contas, isso também reduz o tempo de parada e as perdas na produção.

Segundo:
Manutenção mais proativa

À medida que as empresas digitalizam suas operações petrolíferas e conectam seus ambientes de produção, os dispositivos inteligentes vão se tornando cada vez mais comuns. Com esses dispositivos, as empresas podem melhorar a confiabilidade dos ativos e reduzir os tempos de parada de forma proativa e sempre que encontrar sentido nos dados brutos que eles oferecem.

Um SDCD moderno pode transformar esses dados em estatísticas úteis para os operadores sobre o estado e o desempenho dos ativos em todas as fases da produção. Dessa forma, o SDCD indicará se os ativos estão prestes a falhar e quando estão mais propensos a fazê-lo, melhorando assim a manutenção ao priorizar os ativos que precisam ser substituídos ou reparados em interrupções planejadas.

Terceiro:
Tomada de decisões guiada

Como muitos outros setores, o de petróleo e gás enfrenta uma escassez de pessoal qualificado. Os operadores com 20 ou 30 anos de experiência estão prestes a se aposentar e serão substituídos por profissionais de uma nova geração e com muito menos experiência.

Um SDCD moderno com inteligência de produção e IHM de alto desempenho pode melhorar significativamente o trabalho dos operadores e até garantir que, em poucas semanas, os novatos sejam quase tão eficientes quanto os melhores funcionários da empresa. Obviamente, se a empresa tiver operadores com um melhor desempenho, o desempenho da empresa como um todo também será melhor.

Indústria Farmacêutica

Segurança
para as CMOs farmacêuticas:

O valor da fabricação inteligente começa com uma infraestrutura segura e confiável

Por meio de uma avaliação de riscos, as empresas farmacêuticas poderão estabelecer o nível de segurança que qualquer processo contratado deve cumprir.

Durante muito tempo, as empresas farmacêuticas recorreram a cadeias de fornecimento complexas para comercializar seus produtos. Nos últimos anos, as chamadas organizações de fabricação por contrato (CMOs) estão sendo contratadas tanto para a fabricação de ativos farmacêuticos (APIs) quanto para formulações de medicamentos acabados (FDFs).

O uso de fabricantes por contrato permite que as empresas farmacêuticas se concentrem em suas principais competências, minimizem o investimento de capital e melhorem a agilidade da fabricação. No entanto, em um mundo com cada vez mais ameaças à segurança cibernética, a terceirização de parte da fabricação introduzirá riscos adicionais se a proteção adequada não for implantada.

Para as empresas farmacêuticas, a principal questão é: se eu terceirizar parte da fabricação, como poderei manter a flexibilidade da cadeia de fornecimento e reduzir os riscos de segurança cibernética?

Vantagem da infraestrutura como serviço (IaaS, na sigla em inglês)
Talvez a escolha mais prudente para as empresas farmacêuticas seja manter a propriedade da infraestrutura de informações na maioria das situações em que trabalhem com uma CMO. No entanto, pode ser um desafio implementar e monitorar uma infraestrutura segura como essa, presente em todas as instalações de diferentes fabricantes por contrato.

Recomendações:

Os departamentos internos responsáveis pelo gerenciamento de CMOs possuem recursos limitados. Recorrer ao departamento de TI corporativo (que estará dedicado aos sistemas empresariais e de fabricação, essenciais para os negócios) geralmente não é uma opção. Além disso, as empresas não possuem os recursos internos necessários para assumir a responsabilidade por dezenas, senão centenas, de centros de fabricação por contrato.

Uma opção eficiente e lucrativa poderia ser terceirizar a implementação e a supervisão da infraestrutura. Um provedor de infraestrutura como serviço (IaaS) pode oferecer uma arquitetura unificada (com uma implementação padrão e validada com serviços comuns) para várias fábricas contratadas em todo o mundo.

Entre os compromissos usuais com esses provedores estão relatórios trimestrais e contratos de nível de serviço, com tempos de resposta para diferentes problemas e anomalias, desde interrupções de rede ou infraestrutura até violações da segurança cibernética.

Saiba mais sobre o IaaS e outros serviços de rede industrial que podem simplificar a terceirização da fabricação e reduzir os riscos de segurança cibernética.

 

As empresas farmacêuticas sabem que uma violação de segurança pode ter um grande alcance e comprometer a formulação de receitas, o controle de qualidade, a propriedade intelectual, a produtividade e muito mais. Existe um risco ainda maior se os ativos do fabricante por contrato estiverem integrados à rede principal da empresa farmacêutica.

Para qualquer empresa farmacêutica, o primeiro elo de uma cadeia de fornecimento segura do ponto de vista cibernético é sua própria infraestrutura e suas principais fábricas. As empresas podem adotar internamente uma abordagem de segurança cibernética baseada em riscos que siga as melhores práticas em todo o mundo, identifique prioridades e aplique tecnologias, políticas e procedimentos próprios de uma estratégia de defesa em profundidade.

O próximo obstáculo é determinar se as CMOs que estão sendo consideradas compartilham a postura da empresa farmacêutica em relação à segurança cibernética e, é claro, se a aplicam com o mesmo rigor. Nesse caso, a avaliação de risco é novamente a melhor maneira de se avaliar essa postura por parte da CMO e, assim, cumprir com esse objetivo. Idealmente, essa avaliação deve ser realizada nas instalações do fabricante por contrato antes de formalizar qualquer tipo de acordo.

Essa avaliação, além de definir a postura geral de segurança da CMO, também poderia identificar lacunas que podem colocar os ativos em risco.

Com essas informações, as empresas farmacêuticas podem escolher as soluções apropriadas para reduzir esses riscos e isolar o sistema da CMO e, ao mesmo tempo, manter a visibilidade de informações ou processos cruciais. Entre as soluções apropriadas estão a segmentação de rede, o desenvolvimento de firewalls personalizados, o acesso remoto seguro, zonas de segurança e outras tecnologias.

Por fim, a empresa e o fabricante farmacêutico por contrato devem concordar com os padrões de segurança a serem seguidos. Mas, como todos sabemos, chegar a um acordo como esse e cumprir esses padrões podem ser duas coisas muito diferentes.
A próxima transformação na indústria farmacêutica já chegou. Aproveite a tecnologia mais recente para maximizar o ROI, melhorar o uso de ativos e reduzir o tempo de comercialização.

DADOS

Em relação à propriedade, as empresas farmacêuticas têm três opções, cada uma com um diferente grau de risco associado:

1. A CMO possui os ativos de produção e a infraestrutura de informações. Com esse foco, o investimento de capital é o mais baixo. Mas também depende que a CMO tenha a experiência necessária para manter devidamente a segurança com uma supervisão limitada.

2. A CMO possui os ativos de produção, enquanto a empresa farmacêutica detém a infraestrutura de informações. Ao aproveitar os ativos de produção existentes, essa opção minimiza o investimento de capital. No entanto, a empresa farmacêutica, como proprietária da infraestrutura, também deve gerenciá-la, geralmente em um datacenter industrial em uma rede segmentada.

3. A empresa farmacêutica possui os ativos de produção e a infraestrutura de informações. Nesse cenário, a empresa farmacêutica faz os maiores investimentos de capital, mas, em troca, obtém o maior nível de segurança. A CMO fornece apenas o espaço de produção e a equipe para operar o equipamento.

Indústria Mineração

Soluções da Rockwell Automation para enfrentar os desafios de gestão da água e de rejeitos na mineração

A simplicidade dessa tecnologia permite que o cliente reduza os custos de instalação

Em muitos países do mundo, a mineração é um dos principais setores que impulsiona a economia; e costuma estar em constante vigilância pela gestão do consumo de água e tratamento de rejeitos.

Sabemos que a gestão da água é fundamental para o processo de produção, e que o tratamento de rejeitos deve ser realizado com muita segurança para evitar eventos críticos indesejados. 

É possível alcançar eficiência em ambos os processos? As novas tecnologias possibilitam uma melhoria operacional?

Atualmente, um número considerável de empresas de mineração em diversos países está implementando análises de falhas e avaliações de segurança, cumprindo protocolos e sistemas de governança.

Por exemplo, a reutilização e a eficiência na recirculação e novas metodologias de obtenção, como o uso da água do mar, dessalinizada ou não, é um caso concreto de sucesso que já está sendo observado no Chile.

Segundo José Beas, diretor regional Cone Sul da Rockwell Automation, na gestão de rejeitos, encontramos um processo evolutivo interessante, atravessado por importantes aspectos tecnológicos, operacionais e sociais.

Existe a possibilidade de reprocessamento de rejeitos (reutilização de grande parte dessa água tratada), uma gestão mais eficiente para reduzir o consumo de água e tecnologias focadas no monitoramento da estabilidade física, entre outras iniciativas específicas de colaboração na América Latina, para alcançar a gestão sustentável dessa parte do processo de produção mineral. 

Tanto na gestão da água quanto no tratamento de rejeitos, a intensidade do consumo de energia e a importância da disponibilidade de equipamentos representam um desafio específico. Rodrigo Díaz, gerente de Desenvolvimento de Negócios de EPC da Rockwell Automation, explica que a Rockwell Automation possui um portfólio tecnológico avançado para fornecer suporte a essas aplicações, incluindo tecnologia comprovada com a qual eles desenvolveram projetos bem-sucedidos. 

Díaz destaca o uso de inversores de frequência para iniciar cada bomba, oferecendo uma grande vantagem ao economizar energia. O uso desses inversores ajuda a regular o fluxo de um sistema de bombeamento, pois a função de regulação pode ser ajustada com muita precisão. Um inversor pode alterar totalmente a velocidade de uma bomba, possibilitando amplo controle do fluxo. Esses acionamentos são um dos principais protagonistas da automação e controle na indústria de mineração. Hoje em dia, é possível encontrar inversores de frequência (VFD) em aplicações de correias transportadoras, motores elétricos, trituradores, bombas, ventiladores, moinhos, entre outros. 

Também é importante descrever uma solução para iniciar sistemas de bombeamento denominada “Transferência síncrona para vários motores”.

Esse sistema de bombeamento controlado por transferência síncrona para vários motores permite que um único inversor de velocidade controle várias bombas em velocidade variável separadamente, de modo que a produção total seja continuamente variável. De acordo com o aumento da demanda no sistema de bombeamento, se precisar, o inversor aumentará a velocidade de uma bomba para sua capacidade máxima. Depois que a bomba atinge seu fluxo máximo, o sistema a transfere para uma fonte de frequência fixa, permitindo que continue operando em sua capacidade máxima. Ao mesmo tempo, o inversor começará a iniciar outra bomba para adicionar o fluxo necessário que a primeira não era capaz de fornecer. Uma sequência muito semelhante ocorre quando a demanda diminui. 

ilustracion

A primeira grande vantagem de usar esse sistema está relacionada à eficiência energética obtida com a aplicação da variação de velocidade em bombas centrífugas. Também há outros benefícios derivados do uso da variação de velocidade e relacionados à obtenção de partidas controladas, o que resulta em um melhor desempenho e maior vida útil de todo o sistema mecânico associado. 

É importante considerar que, por meio de partidas diretas, normalmente um motor do tipo assíncrono exigirá cerca de seis a sete vezes a própria corrente nominal, o que também implica projetar sistemas elétricos prontos para lidar com esses níveis de corrente. Portanto, essas partidas controladas eliminam os picos de corrente.

Rodrigo Díaz ressalta que, para alcançar um nível mais alto de disponibilidade, o sistema de transferência síncrona tem muitas variantes. A ideia é incorporar uma partida suave ou um segundo inversor de frequência ao mesmo sistema.

Não há dúvida de que a simplicidade dessa tecnologia permite que o cliente reduza os custos de instalação, diminua os preços operacionais, reduza o investimento em manutenção de motores elétricos e sistemas, diminua o tamanho das salas elétricas, reduza os custos com equipamentos de refrigeração (AA/CC) e tenha menos custos com peças de reposição e ferramentas especiais para manutenção. Tudo isso permite um menor custo total de propriedade.

Indústria Química

Tudo o que você precisa saber sobre os sistemas de controle para processo de bateladas modernos

As vantagens destas soluções irão ajudá-lo a cumprir os requisitos para aumentar sua produção e melhorar seu desempenho.

“...com essa solução, as empresas conseguem ter operações químicas mais flexíveis, produtivas e eficientes”

Não é fácil reagir e se adaptar às mudanças, mas é preciso fazê-lo. Também não se deve ter medo ao procurar maneiras de aumentar a flexibilidade operacional de uma organização, como uma empresa química, que precisa atender às crescentes necessidades dos consumidores, transformar ameaças em oportunidades e fazer uso eficaz do conhecimento.

Para isso, você precisa usar um sistema de batelada moderno. Ele é realmente essencial? Se quisermos melhorar a qualidade, aumentar a produção e otimizar os processos, então ele é. Por isso, com essa solução, as empresas conseguem ter operações químicas mais flexíveis, produtivas e eficientes. A equação perfeita. 

A vantagem de se ter um sistema que permite aos operadores controlar essas receitas de maneira fácil e completa é fundamental para alcançar a flexibilidade necessária no ambiente atual. 

Por exemplo, nos casos em que sistemas de batelada modernos foram aplicados, eles causaram impactos positivos: maior desempenho, menor tempo de parada não programada, execução de procedimentos, redução dos tempos de ciclo de lotes, melhor reutilização, otimização no consumo de insumos e mudanças rápidas e eficazes do produto.

Um exemplo recente: O produtor de especialidades químicas DuPont implementou um sistema de batelada moderno para substituir seu sistema tradicional obsoleto. O resultado: A empresa agora economiza muito tempo e esforço, uma vez que eles só precisam configurar uma nova fase ao fazer alterações na receita de solventes.

Controle de Batelada

A pergunta é “O que aconteceria se você decidisse continuar usando os sistemas em lote tradicionais?”. Provavelmente teria graves problemas de produção no futuro, diminuição da qualidade e aumento dos tempos de ciclo de lotes, o que reduz o desempenho geral da fábrica. 

“Um sistema de batelada moderno oferece um novo nível de flexibilidade para as fábricas químicas de hoje em dia. O sistema permite que os operadores mudem facilmente as receitas com mínima interação manual. Isso permite mudanças mais rápidas e frequentes, tornando mais fácil para as empresas produzir lotes em uma ampla variedade de tamanhos e com eficiência”, explica Andres Sammartino, gerente da Indústria Química para a América Latina da Rockwell Automation.

A empresa, especialista em automação industrial e tecnologia da informação oferece soluções de Controle de Batelada, que conforme mencionamos anteriormente, impulsionam a produção e melhoram o desempenho dos equipamentos.

Essas alterações, diferentemente de outras soluções existentes no mercado, fornecem aos operadores dados de execução em lote em tempo real, o que permite uma avaliação contínua dos parâmetros do lote e fornece informações valiosas sobre o processo para antecipar ou detectar possíveis falhas.

A Rockwell Automation destaca que, com um sistema moderno, as partes da sequência em lote são executadas diretamente no controlador, o que permite fazer transições em menos de um segundo de uma etapa do processo para a seguinte. Com um sistema em lote tradicional, essas sequências são executadas em um servidor. Isso economiza tempo e esforço quando essas transações acontecem no controlador, independentemente do servidor.

Escalabilidade

Esse termo pode ser explicado como a propriedade desejável de um sistema, rede ou processo, que indica sua capacidade de reagir e se adaptar sem perder a qualidade.

Ao adicionar novos equipamentos de processo à linha de produção, a programação adicional o torna um processo longo e desafiador, mas com um sistema de batelada moderno, o esforço da engenharia para implementar essas mudanças é reduzido significativamente. 

Usando as informações existentes no sistema, é possível adicionar novas unidades com os mesmos recursos da unidade existente; portanto, as receitas e sequências existentes podem ser executadas usando o novo equipamento.

Além disso, se houver pequenas diferenças na operação das unidades, uma parte da sequência pode ser executada no controlador, o que novamente permite menos alterações nas receitas e sequências existentes. Isso não apenas economiza tempo, mas também reduz os custos de engenharia.